1.1     BIỆN PHÁP TỔ CHỨC THI CÔNG

1.1.1     BỐ TRÍ MẶT BẰNG TỔ CHỨC THI CÔNG

  1. Bố trí mặt bằng thi công.

Mặt bằng tổ chức thi công là yếu tố quyết định đến tiến độ và chất lượng công trình, áp dụng các công nghệ tiên tiến vào sản xuất nhằm giảm giá thành sản phẩm có hiệu quả kinh tế đẩy nhanh tiến độ thi công đáp ứng yêu cầu của Chủ đầu tư.

Căn cứ vào tài liệu khảo sát và thiết kế đã được phê duyệt, nhà thầu tổ chức khảo sát mặt bằng, nhận bàn giao mốc tuyến, tọa độ, mốc chuẩn nhằm phục vụ công tác thi công và kiểm tra nghiệm thu sau khi công việc hoàn thành.

Trong quá trình thi công nhà thầu sử dụng lực lượng công nhân kỹ thuật chuyên nghiệp, trình độ tay nghề cao, kỹ sư có kinh nghiệm từ 5 năm trở lên trong công tác thi công các công việc tương tự.

        Bố trí hệ thống thoát nước mặt và nước ngầm, đảm bảo mặt bằng thi công luôn khô ráo, giao thông nội bộ thuận tiện.

  1. Mặt bằng thi công tổng thể
  2. a) Nguyên tắc bố trí mặt bằng thi công tổng thể của Nhà thầu:

        – Trên cơ sở hồ sơ mời thầu, nghiên cứu thực địa, các công trình phụ, tạm đều được Nhà thầu xem xét cân nhắc bố trí sao cho không làm cản trở đến việc thi công và ảnh hưởng tới việc sử dụng công trình chính, đảm bảo sự gắn kết với nhau về quá trình công nghệ cũng như về quản lý, khai thác và đồng thời để thuận tiện cho việc chỉ huy, điều độ và quản lý, giảm bớt sự phân chia không cần thiết và  giảm sự chiếm đất.

        – Đảm bảo được an toàn lao động, an toàn giao thông, vệ sinh môi trường, phòng chống cháy nổ và trật tự an ninh trong qúa trình thi công và sau khi hoàn thành công trình.

  1. b) Thiết kế mặt bằng thi công tổng thể:

        Trên cơ sở của vị trí địa lý, điều kiện địa hình và những nguyên tắc nêu trên Nhà thầu tổ chức cơ sở sản xuất, nhà làm việc tạm thời, kho bãi, chuẩn bị điện nước cho công trường, lắp đăt đường dây điện thoại.

        Xây dựng các diện tích nhà ở, nhà điều hành, nhà kho, lán trại tạm cho công nhân. Đảm bảo nước sạch phục vụ cán bộ, công nhân tại công trình. Bố trí máy phát điện phục vụ cho công trường khi điện lưới gặp sự cố.

  1. Bố trí điện nước cho thi công.
  2. Điện thi công.

– Điện thi công được lấy từ mạng lưới điện của địa phương có sẵn. Dây tải diện dùng loại cáp bọc cao su. Tại đầu nguồn cấp có cầu dao tổng và một công tơ tổng. Dây tải điện đi men theo hàng rào công trường.

  1. Nước thi công.

 Nước thi công và cứu hoả được lấy từ nguồn nước do địa phương cung cấp, để phòng bị mất nước kéo dài Nhà thầu có thể tiến hành khoan giếng.

1.2       CÔNG TÁC TRẮC ĐẠC VÀ ĐỊNH VỊ CÔNG TRÌNH

Công tác trắc đạc đóng vai trò hết sức quan trọng, nó giúp cho việc thi công xây dựng được chính xác hình dáng, kích thước về hình học của công trình, đảm bảo độ thẳng đứng, độ nghiêng kết cấu, xác định đúng vị trí tim trục, cao độ các hạnh mục của công trình, của các cấu kiện và hệ thống kỹ thuật, đường ống, loại trừ tối thiểu những sai sót cho công tác thi công. Công tác trắc đạc phải tuân thủ theo TCVN 3972-85.

Định vị công trình: Sau khi nhận bàn giao của Bên A về mặt bằng, mốc và cốt của khu vực. Dựa vào bản vẽ mặt bằng định vị, tiến hành đo đạc bằng máy.

Định vị vị trí và cốt cao ± 0,000 của các hạng mục công trình dựa vào tổng mặt bằng khu vực, sau đó làm văn bản xác nhận với Ban quản lý dự án trên cơ sở tác giả thiết kế chịu trách nhiệm về giải pháp kỹ thuật vị trí, cốt cao ± 0,000. Định vị công trình trong phạm vi đất theo thiết kế.

Thành lập lưới khống chế thi công làm phương tiện cho toàn bộ công tác trắc đạc.Tiến hành đặt mốc quan trắc cho công trình. Các quan trắc này nhằm theo dõi ảnh hưởng của quá trình thi công đến biến dạng của bản thân công trình.

Các mốc quan trắc, thiết bị quan trắc phải được bảo vệ quản lý chặt chẽ, sử dụng trên công trình phải có sự chấp thuận của chủ đầu tư. Thiết bị đo phải được kiểm định hiệu chỉnh, phải trong thời hạn sử dụng cho phép.

Công trình được đóng ít nhất là 2 cọc mốc chính, các cọc mốc cách xa mép công trình ít nhất là 3 mét. Khi thi công dựa vào cọc mốc triển khai đo chi tiết các trục định vị của biển.

Lập hồ sơ các mốc quan trắc và báo cáo quan trắc thường xuyên theo từng giai đoạn thi công công trình để theo dõi biến dạng và những sai lệch vị trí, kịp thời có giải pháp giải quyết

 Công tác trắc địa được thực hiện một cách có hệ thống, chặt chẽ, đồng bộ với tiến độ thi công; Máy móc sử dụng là loại tốt, được kiểm tra định kỳ và hoàn chỉnh trước khi sử dụng. Vì vậy, công tác định vị, xác định kích thước, phương hướng của đối tượng xây lắp luôn được Nhà thầu chúng tôi đảm bảo với mức độ cao nhất.

1.3     BIỆN PHÁP QUẢN LÝ CHẤT LƯỢNG CÔNG TRÌNH

1.3.1     Công tác ép cọc

  1. Công tác chuẩn bị:
  2. Chuẩn bị mặt bằng thi công:

+Khu vực xếp cọc phải nằm ngoài khu vực ép cọc,đường đi từ chỗ xếp cọc đến chỗ ép cọc phải bằng phẳng không ghồ ghề lồi,lõm.

+ Cọc phải vạch sẵn đường tâm để khi ép tiện lợi cho việc cân ,chỉnh .

+Loại bỏ những cọc không đảm bảo yêu cầu về kĩ thuật.

+ Định vị và giác móng công trình

b.thiết bị thi công

Thiết bị ép cọc:

Thiết bị ép cọc phải có các chứng chỉ , có lý lịch máy do nơi sản xuất cấp và cơ quan thẩm quyền kiểm tra xác nhận đặc tính kỹ thuật của thiết bị.

Đối với thiết bị ép cọc bằng hệ kích thuỷ lực cần ghi các đặc tính kỹ thuật cơ bản sau:

+ Lưu lượng bơm dầu

+ Áp lực bơm dầu lớn nhất

+ Diện tích đáy pittông

+ Hành trình hữu hiệu của pittông

+ Phiếu kiểm định chất lượng đồng hồ đo áp lực đầu và van chịu áp do cơ quan có thẩm quyền cấp.

Thiết bị ép cọc được lựa chọn để sử dụng vào công trình phải thoả mãn các yêu cầu sau:

+ Lực ép lớn nhất của thiết bị không nhỏ hơn 1.4 lần lực ép lớn nhất (Pep)max tác động lên cọc do thiết kế quy định

+ Lực ép của thiết bị phải đảm bảo tác dụng đúng dọc trục cọc khi ép đỉnh hoặc tác dụng đều trên các mặt bên cọc khi ép ôm.

+ Quá trình ép không gây ra lực ngang tác động vào cọc

+ Chuyển động của pittông kích hoặc tời cá phải đều và khống chế được tốc độ ép cọc.

+ Đồng hồ đo áp lực phải phù hợp với khoảng lực đo.

+ Thiết bị ép cọc phải có van giữ được áp lực khi tắt máy.

+ Thiết bị ép cọc phải đảm bảo điều kiện vận hành theo đúng các quy định về an toàn lao độngkhi thi công.

Giá trị áp lực đo lớn nhất của đồng hồ không vượt quá hai lần áp lực đo khi ép cọc. Chỉ nên huy động khoảng 0,7 – 0,8 khả năng tối đa của thiết bị .

* Chọn máy ép cọc:

– Cọc có tiết diện là: D=30 (cm) chiều dài mỗi đoạn Dài từ 7(m).

– Sức chịu tải của cọc: P = 52 (KN) = 52 (T)

– Để đảm bảo cọc được ép đến độ sâu thiết kế, lực ép của máy phải thoả mãn điều kiện: Pép min > 100 (T).

– Ta chọn máy ép thuỷ lực có lực nén lớn nhất là: Pép = 180 (T).

– Trọng lượng đối trọng của mỗi bên dàn ép:

Pép > Pép min/ 2 = 100/ 2 = 50 (T).

Dùng các khối bêtông có kích thước 1.0 x 1.0 x 2.0 (m) có trọng lượng 5 (T) làm đối trọng, mỗi bên dàn ép đặt 10 khối bêtông có tổng trọng lượng là 50 (T)

2.Trình tự thi công.

Quá trình ép cọc trong hố móng gồm các bước sau:

a.Chuẩn bị:

– Xác định chính xác vị trí các cọc cần ép qua công tác định vị và giác móng.

-Nếu đất lún thì phải dùng gỗ chèn lót xuống trước để đảm bảo chân đế ổn định và phẳng ngang trong suốt quá trình ép cọc.

-Cẩu lắp khung đế vào đúng vị trí thiết kế.

-Chất đối trọng lên khung đế.

-Cẩu lắp giá ép vào khung đế,dịnh vị chính xác và điều chỉnh cho giá ép đứng thẳng.

  1. Quá trình thi côngép cọc:

Bước 1: Ép đoạn cọc đầu tiên C1, cẩu dựng cọc vào giá ép,điều chỉnh mũi cọc vào đúng vị trí thiết kế và điều chỉnh trục cọc thẳng đứng.

Độ thẳng đứng của đoạn cọc đầu tiên ảnh hưởng lớn đến độ thẳng đứng của toàn bộ cọc do đó đoạn cọc đầu tiên C1 phải được dựng lắp cẩn thận, phải căn chỉnh để trục của C1 trùng ví đường trục của kích đi qua điểm định vị cọc. Độ sai lệch tâm không quá 1 cm.

Đầu trên của C1 phải được gắn chặt vào thanh định hướng của khung máy.. Nếu máy không có thanh định hướng thì đáy kích ( hoặc đầu pittong ) phải có thanh định hướng. Khi đó đầu cọc phải tiếp xúc chặt với chúng.

Khi 2 mặt ma sát tiếp xúc chặt với mặt bên cọc C1 thì điều khiển van tăng dần áp lực. Những giây đầu tiên áp lực đầu tăng chậm đều, để đoạn C1 cắm sâu dần vào đất một cách nhẹ nhàng với vận tốc xuyên không quá 1 cm/ s.

Khi phát hiện thấy nghiêng phải dừng lại, căn chỉnh ngay.

Bước2:Tiến hành ép đến độ sâu thiết kế (ép đoạn cọc trung gian C2):

Khi đã ép đoạn cọc đầu tiên C1 xuống độ sâu theo thiết kế thì tiến hành lắp nối và ép các đoạn cọc trung gian C2 .

Kiểm tra bề mặt hai đầu của đoạn C2 , sửa chữa cho thật phẳng.

Kiểm tra các chi tiết mối nối đoạn cọc và chuẩn bị máy hàn.

Lắp đặt đoạn C2 vào vị trí ép. Căn chỉnh để đường trục của C2 trùng với trục kích và đường trục C1. Độ nghiêng của C2 không quá 1 %.Trước và sau khi hàn phải kiểm tra độ thẳng đứng của cọc bằng ni vô .Gia lên cọc một lực tạo tiếp xúc sao cho áp lực ở mặt tiếp xúc khoảng 3 – 4 KG/cm2 rồi mới tiến hành hàn nối cọc theo quy định của thiết kế.

Tiến hành ép đoạn cọc C2. Tăng dần áp lực nén để máy ép có đủ thời gian cần thiết tạo đủ lực ép thắng lực ma sát và lực kháng của đất ở mũi cọc để cọc chuyển động.

Thời điểm đầu C2 đi sâu vào lòng đất với vận tốc xuyên không quá 1 cm/s.

Khi đoạn C2 chuyển động đều thì mới cho cọc chuyển động với vận tốc xuyên không quá 2 cm/s.

Khi lực nén tăng đột ngột tức là mũi cọc đã gặp lớp đất cứng hơn ( hoặc gặp dị vật cục bộ ) cần phải giảm tốc độ nén để cọc có đủ khả năng vào đất cứng hơn ( hoặc phải kiểm tra dị vật để xử lý ) và giữ để lực ép không vượt quá giá trị tối đa cho phép.

Trong quá trình ép cọc, phải chất thêm đối trọng lên khung sườn đồng thời với quá trình gia tăng lực ép.Theo yêu cầu,trọng lượng đối trọng lên khung sườn đồng thời với quá trính gia tăng lực ép.Theo yêu cầu,trọng lượng đối trọng phải tăng 1,5 lần lực ép .Do cọc gồm nhiều đoạn nên khi ép xong mỗi đoạn cọc phải tiến hành nối cọc bằng cách nâng khung di động của giá ép lên,cẩu dựng đoạn kế tiếp vào giá ép.

Yêu cầu đối với việc hàn nối cọc :

Trục của đoạn cọc được nối trùng với phương nén.

Bề mặt bê tông ở 2 đầu đọc cọc phải tiếp xúc khít với nhau, trường hợp tiếp xúc không khít phải có biện pháp làm khít.

Kích thước đường hàn phải đảm bảo so với thiết kế.

Đường hàn nối các đoạn cọc phải có đều trên cả 4 mặt của cọc theo thiết kế.

Bề mặt các chỗ tiếp xúc phải phẳng, sai lệch không quá 1% và không có ba via.

Bước 3: ép âm Khi ép đoạn cọc cuối cùng (đoạn thứ 3) đến mặt đất,cẩu dựng đoạn cọc lõi bằng thép (Đoạn cọc dẫn) chụp vào đầu cọc rồi tiếp tục ép lõi cọc để đầu cọc cắm đến độ sâu thiết kế.đoạn lõi này sẽ được kéo lên để tiếp tục cho cọc khác.

Bước 4:Sau khi ép xong một cọc,trượt hệ giá ép trên khung đế đến vị trí tiếp theo để tiếp tục ép.Trong quá trình ép cọc trên móng thứ nhất ,dùng cần trục cẩu dàn đế thứ 2 vào vị trí hố móng thứ hai.

Sau khi ép xong một móng , di chuyển cả hệ khung ép đến dàn đế thứ 2 đã được đặt trước ở hố móng thứ 2.Sau đó cẩu đối trọng từ dàn đế 1 đến dàn đế 2.

Kết thúc việc ép xong một cọc:

Cọc được công nhận là ép xong khi thoả mãn hai điều kiện sau:

+ Chiều dài cọc được ép sâu trong lòng đất không nhỏ hơn chiều dài ngắn nhất do thiết kế quy định.

+ Lực ép tại thời điểm cuối cùng phải đạt trị số thiết kế quy định trên suốt chiều sâu xuyên lớn hơn ba lần đường kính hoặc cạnh cọc. Trong khoảng đó vận tốc xuyên không quá 1 cm/s.

Trường hợp không đạt hai điều kiện trên , phải báo cho chủ công trình và cơ quan thiết kế để xử lý. Khi cần thiết làm khảo sát đất bổ sung, làm thí nghiệm kiểm tra để có cơ sở kết luận xử lý.

Cọc nghiêng qúa quy định ( lớn hơn 1% ) , cọc ép dở dang do gặp dị vật ổ cát, vỉa sét cứng bất thường, cọc bị vỡ… đều phải xử lý bằng cách nhổ lên ép lại hoặc ép bổ sung cọc mới (do thiết kếchỉ định ).

Dùng phương pháp khoan thích hợp để phá dị vật, xuyên qua ổ cát , vỉa sét cứng…

Khi lực ép vừa đạt trị số thiết kế mà cọc không xuống được nữa, trong khi đó lực ép tác động lên cọc tiếp tục tăng vượt quá lực ép lớn nhất (Pep)max thì trước khi dừng ép phải dùng van giữ lực duy trì (Pep)max trong thời gian 5 phút.

Trường hợp máy ép không có van giữ thì phải ép nháy từ ba đến năm lần với lực ép (Pep)max .

  1. Sai số cho phép :

Tại vị trí cao đáy đài đầu cọc không được sai số quá 75mm so với vị trí thiết kế , độ nghiêng của cọc không quá 1% .

d.Thời điểm khoá đầu cọc

Thời điểm khoá đầu cọc từng phần hoặc đồng loạt do thiết kế quy định.

Mục đích khoá đầu cọc để

Huy động cọc vào làm việc ở thời điểm thích hợp trong quá trình tăng tải của công trình. Đảm bảo cho công trình không chịu những độ lún lớn hoặc lún không đều.

– Việc khoá đầu cọc phải thực hiện đầy đủ :

+ Sửa đầu cọc cho đúng cao độ thiết kế .

+ Trường hợp lỗ ép cọc không đảm bảo độ côn theo quy định cần phải sửa chữa độ côn, đánh nhám các mặt bên của lỗ cọc.

+ Đổ bù xung quanh cọc bằng cát hạt trung, đầm chặt cho tới cao độ của lớp bê tông lót.

+ Đặt lưới thép cho đầu cọc.

– Bê tông khoá đầu cọc phải có mác không nhỏ hơn mác bê tông của đài móng và phải có phụ gia trương nở, đảm bảo độ trương nở 0,02

– Cho cọc ngàm vào đài 10 cm.

  1. Báo cáo lý lịch ép cọc.

Lý lịch ép cọc phải được ghi chép ngay trong quá trình thi công gồm các nội dung sau :

Ngày đúc cọc .

Số hiệu cọc , vị trí và kích thước cọc .

Chiều sâu ép cọc , số đốt cọc và mối nối cọc .

Thiết bị ép coc, khả năng kích ép, hành trình kích,diện tích pítông, lưu lượng dầu, áp lực bơm dầu lớn nhất.

Áp lực hoặc tải trọng ép cọc trong từng đoạn 1m hoặc trong một đốt cọc -lưu ý khi cọc tiếp xúc với lớp đất lót (áp lực kích hoặc tải trọng nén tăng dần ) thì giảm tốc độ ép cọc , đồng thời đọc áp lực hoặc lực nén cọc trong từng đoạn 20 cm.

Áp lực dừng ép cọc.

Loại đệm đầu cọc.

Trình tự ép cọc trong nhóm.

Những vấn đề kỹ thuật cản trở công tác ép cọc theo thiết kế , các sai số về vị trí và độ nghiêng.

Tên cán bộ giám sát tổ trưởng thi công.

* Trên đây là toàn bộ kĩ thuật ép cọc cho phần cọc thí nghiệm cũng như thi công cọc đại trà.lưu ý phần cọc thí nghiệm phải tiến hành theo đúng tiêu chuẩn cọc thí nghiêm như thiết kế quy định và TCXD 269-2002 .Sau khi cọc thí nghiệm đạt tiêu chuẩn thiết kế và được đơn vị tư vấn thiết kế giám sát cho phép thì mới tiến hành thi công cọc đại trà.

1.3.2     Thi công phần móng

Sau khi thi công ép cọc xong tiến hành đào đất, thi công đài móng

  1. Công tác đất
  2. Công tác đào đất:

– Sau khi nhận bàn giao mặt bằng công trình, tiến hành định vị công trình và xác định đường biên của các móng, tiến hành đào hố móng theo bản vẽ thi công.

– Do thiết kế toàn bộ móng của các hạng mục công trình là móng cọc ép, cốt nền đặt móng -1,25m, khối lượng đào đất lớn, nên nhà thầu chọn giải pháp đào đất bằng máy kết hợp với sửa thủ công. Đất đào 1 phần được vận chuyển ra khỏi công trường đổ về bãi thải, một phần để lại xung quanh hố móng và các khu đất chưa khởi công để sau này lấp đất hố móng, tôn nền.

– Máy đào sẽ đào đến cách cao độ thiết kế của hố móng (các đầu cọc) khoảng 20 cm thì dừng lại và cho thủ công sửa đến cao độ thiết kế .

– Móng được đào theo độ vát thiết kế để tránh sạt lở

Trong quá trình thi công luôn có bộ phận trắc đạc theo dõi để kiểm tra cao độ hố móng.

– Tại những khu vực móng đã đào nhà thầu tiến hành đặt biển cảnh báo và dây cảnh báo bao quanh hố móng để đảm bảo an toàn.

 Đáy hố đào phải bằng phẳng, sạch bùn. Xác định cao độ, kích thước đáy móng bằng máy toàn đạc và máy thủy bình, cao độ đáy móng cho phù hợp với cao độ thiết kế, dùng xe lu từ 700kg đến 5 tấn để lu nền hoặc đầm cóc đầm chặt phần đất đáy móng cho đạt độ chặt quy định. ( Có bản vẽ biện pháp kèm theo)

– Sau khi hoàn thành công tác đào đất cho từng khu vực, lập báo cáo nộp cho cán bộ giám sát A và chỉ được sự đồng ý của giám sát A mới tiến hành làm công tác tiếp theo.

  1. Công tác lấp đất và đắp nền:

Công tác lấp đất hố móng được thực hiện sau khi bê tông đài móng đã được nghiệm thu và cho phép chuyển bước thi công. Thi công lấp đất hố móng bằng máy kết hợp với thủ công. Đất được lấp theo từng đợt và đầm chặt bằng xe lu hoặc đầm cóc đầm nén đất những khu vực cạnh đài và những khu vực xe lu không vào được để đầm chặt đến cao độ thiết kế và đảm bảo độ chặt theo thiết kế. Xử lý nền theo yêu cầu kỹ thuật của thiết kế.

– Phần đất dư được vận chuyển ra khỏi công trình để đảm bảo mặt bằng thi công sạch sẽ và vệ sinh môi trường.

  1. Tiêu thoát nước cho móng.

– Trong quá trình thi công móng và nền có thể gặp mạch nước ngầm hoặc nước mưa nên xung quanh hố đào và quanh công trình nhà thầu sẽ đắp bờ bao bằng đất và bao cát để tránh nước mưa tràn vào hố đào, mở rộng hố đào bố trí rãnh và hố thu nước, tại một số hố thu nước đặt máy bơm để hút nước ra ngoài để đảm bảo cho hố móng sạch, khô ráo không ảnh hưởng tới thi công.

  1. Thi công mùa mưa

– Tiến hành bảo quản tốt các vật liệu như xi măng, thép và các vật liệu khác tránh mưa lụt.

– Các hạng mục công trình nằm trong mặt bằng đã được tính toán không ảnh hưởng bởi các điều kiện mưa thông thường. Khi mưa đã có hệ thống rãnh thoát nước ra phía ngoài mặt bằng xây dựng.

– Khi thi công đào đất tầng hầm trong điều kiện trời mưa phải bố trí hút nước hố móng 24/24h. Đảm bảo hố móng khi mưa xong có thể thi công được ngay.

– Mái taluy của phân đoạn 1 cần phải được đầm nén, gia cố sao cho chặt tránh sạt lở khi trời mưa.

– Khi đổ bê tông trời mưa phải chú ý đặc biệt đến công tác an toàn điện. Phải có bạt che đậy bề mặt bê tông đang đổ. Nếu mưa to phải tạm dừng đổ bê tông, chờ mưa tạnh lại đổ tiếp.

– Chú ý đến các vấn đề an toàn trong khu vực thi công khi trời mưa.

– Phải bố trí mạng lưới thoát nước và thu nước trời mưa.

– Bố trí cấp áo mưa cho công nhân khi thi công dưới trời mưa nhỏ. Mưa lớn và có sấm sét tuyệt đối không được cho công nhân tiếp tục làm việc.

– Các thiết bị liên quan đến nguồn điện khi gặp trời mưa phải lập tức ngắt nguồn điện. Các ổ cắm phải có attomat chống giật và tự ngắt khi nguồn điện đoản mạch.

  1. Thi công bê tông lót, lắp dựng cốt thép, cốp pha, bê tông móng:

– Sau khi móng đã được đào và xử lý cao độ theo thiết kế và được nghiệm thu bởi giám sát A, tiến hành ghép cốp pha đổ lớp bê tông lót móng đến cao độ thiết kế

– Tiến hành kiểm tra lại tim, cốt của móng và giằng móng trước khi tiến hành lắp đặt cốp pha và cốt thép cho móng. Tim móng được đánh dấu cẩn thận và là điểm chuẩn để lắp dựng cốt thép, cốp pha sau này.

– Trước khi lắp đặt cốp pha, cốt thép móng, kiểm tra lại toàn bộ tim, cốt của công trình và lưu giữ ở những vị trí cố định có thể ở ngoài công trình để tiện cho việc thi công và kiểm tra các phần thi công tiếp theo.

  1. Lắp dựng cốt thép:

Trước khi lắp dựng cốt thép nhà thầu tiến hành vệ sinh sạch sẽ lớp bê tông lót, vạch tim trục và đường bao của móng lên bề mặt của bê tông lót . Thép được gia công sẵn tại bãi gia công theo thiết kế của cán bộ giám sát sau đó vận chuyển đến vị trí để lắp đặt. Thép được lắp dựng đúng chủng loại theo yêu cầu thiết kế quy định.

Tiến hành lắp dựng thép đáy móng trước sau đó đến thép hông rồi đến thép mặt móng. Khi đặt cốt thép cho móng phải đảm bảo các yêu cầu sau:

+ Đảm bảo đúng đường kính của thanh thép.

+ Đảm bảo khoảng cách giữa các thanh thép.

+ Đảm bảo sự ổn định của lưới thép khi đổ bê tông.

+ Đảm bảo độ dày lớp bê tông bảo vệ cốt thép.

Để định vị các thanh thép ở lưới móng cần dùng thép f = 1mm để buộc hoặc phải hàn, đối với các dầm móng phải buộc tất cả các nút để tạo sự ổn định của khung thép.

Các thanh thép chờ cho cột, được hàn đính hoặc được buộc bằng dây thép f=1mm vào thép móng. Khi cốp pha đã ghép xong, cố định thép chờ cột không bị dịch chuyển khi đổ bê tông. Chiều dài thép chờ > 40d.

  1. Gia công lắp dựng cốp pha:

Gia công lắp dựng thép xong mới tiến hành lắp dựng cốp pha. Trước khi lắp dựng ván khuôn vạch tim trục và đường bao của móng lên bề mặt của bê tông lót. Hệ cốp pha dùng cho thi công công trình là cốp pha thép định hình, các tấm cốp pha thành, móng, được ghép thành từng mảng theo kích thước của móng. Những mảng này khi gia công bao giờ cũng cao hơn so với mức bê tông đổ từ 10-20cm để đảm bảo an toàn và là nơi đánh dấu giới hạn đổ bê tông. Dùng các thanh gỗ tròn và cây chống thép để chống định vị cố định cốp pha. Các thanh văng chống phải chắc chắn. Đối với những vị trí móng mà cốp pha định hình không lắp đặt được do kích thước nhỏ thì nhà thầu lắp đặt bằng cốp pha gỗ kết hợp với tole để lắp đặt.

Khi ghép cốp pha phải đảm bảo yêu cầu kín, khít để không làm mất nước xi măng khi đổ và đầm bê tông. Các mặt trong của cốp pha được quét một lớp dầu chống dính bám bê tông với tỷ lệ 1lít/25m2 trước khi đổ bê tông.

Khi lắp dựng cốp pha xong kiểm tra lại lần cuối cốp pha, thép móng, giằng về kích thước hình học, tim, cốt, các thanh văng chống rồi mới đổ bê tông.

  1. Đổ bê tông móng:

– Công tác đổ bê tông được thực hiện sau khi công tác cốp pha và cốt thép đã được Giám sát của Chủ đầu tư nghiệm thu đồng ý mới được phép đổ bê tông.

– Vật liệu sử dụng để trộn bê tông phải đảm bảo chủng loại và chất lượng như chỉ định của thiết kế và tương ứng với mẫu thử. Trường hợp sử dụng vật liệu khác có chất lượng tương đương thì phải được sự đồng ý của chủ đầu tư.

Bê tông đư­ợc lấy từ trạm trộn vận chuyển đến công trình và đ­ược đổ bằng máy bơm bê tông.

– Bê tông đ­ược đổ thành từng dải mỗi dải có chiều dày thích hợp đổ đến đâu đầm kỹ đến đó. Đầm bê tông bằng đầm dùi F50 kết hợp đầm bàn. Hoàn thiện bề mặt bằng thước nhôm gạt hoặc máy đánh bóng.

– Phải làm sàn công tác để ngư­ời đi lại, đổ đầm bê tông. Trong quá trình đổ không làm ảnh h­ưởng tới cốt thép.

– Trước khi đổ bê tông phải vệ sinh sạch sẽ ván khuôn cốt thép và tưới nước lên thành cốp pha để giữ độ ẩm cần thiết, kiểm tra lại cao độ đổ bê tông đã được trắc đạc đánh dấu lên thành ván khuôn. Kiểm tra lại máy đầm, hệ thống chiếu sáng nếu thi công ban đêm, kiểm tra an toàn về điện cùng các thiết bị phục vụ thi công khác.

Khi đổ bê tông cần chú ý:

+ Chỉ đổ bê tông khi có sự đồng ý của Chủ đầu tư.

+ Thường xuyên kiểm tra độ sụt của bê tông tại hiện trường bằng phương pháp đo độ sụt của vữa bê tông.

+ Cấp phối của bê tông phải dựa vào cấp phối mẫu thử với vật liệu cụ thể tại trạm trộn và có sự chấp thuận của chủ đầu tư.

+ Với khối đổ bê tông lớn cứ 30m3 bê tông sẽ lấy một nhóm mẫu thử kiểm tra cường độ bê tông 28 ngày tuổi. Việc lấy mẫu, ghi chép, dưỡng hô mẫu và thí nghiệm được thực hiện theo đúng TCVN 3105-93, kích thước mẫu (15x15x15)cm. Còn với khối lượng đổ bê tông nhỏ hơn 30m3 thi cứ đổ ngày nào lấy mẫu ngày đó.

Mẫu được kiểm tra tại phòng thí nghiệm chuyên ngành có đủ tư cách pháp nhân hành nghề để giúp kiểm tra sản phẩm được chính xác.

*  Công tác bảo dưỡng bê tông:

Sau khi thi công bê tông xong 24 giờ thì tiến hành bảo dưỡng bê tông:

– Tùy theo nhiệt độ môi trường bảo dưỡng bêtông từ 3 ngày đến 10 ngày

– Trong những ngày đầu, khi bảo dưỡng bê tông hạn chế không để va chạm đến cốp pha làm ảnh hưởng đến khả năng chịu lực của kết cấu.

1.3.3     Biện pháp thi công phần kết cấu

  1. Biện pháp thi công ván khuôn.

Giải pháp cốp pha, dàn giáo cho dự án là cốp pha, dàn giáo thép định hình. Ngoài ra còn kết hợp với cốp pha và cây chống gỗ để lắp dựng cho các kết cấu nhỏ, lẻ.

Yêu cầu kỹ thuật của cốp pha:

    Cốp pha và đà giáo được thiết kế và thi công phải đảm bảo độ cứng, ổn định, dễ tháo lắp, không gây khó khăn cho việc đặt cốt thép, đổ và đầm bê tông.

   Cốp pha phải được ghép kín, khít để không làm mất nước ximăng khi đổ và đầm bê tông, đồng thời bảo vệ được bê tông mới đổ dưới tác động của thời tiết.

   Cốp pha dầm, sàn được ghép trước lắp đặt cốt thép, cốp pha cột được ghép sau khi lắp đặt cốt thép.

Ván khuôn cột.. 

– Trước tiên phải tiến hành đổ mầm cột cao 50mm để tạo dưỡng dựng ván khuôn. Lưu ý đặt sẵn các thép chờ trên sàn để tạo chỗ neo cho cốp pha cột.

– Gia công thành từng mảng có kích thước bằng kích thước của 1 mặt cột.

– Ghép các mảng theo kích thước cụ thể của từng cột.

– Dùng gông (bằng thép hoặc gỗ cố định ), khoảng cách các gông khoảng 50 cm .

– Chú ý : phải để cửa sổ để đổ bê tông, chân cột có trừa lỗ để vệ sinh trước khi đổ bê tông.

* Cách lắp ghép :

-Vạch mặt cắt cột lên chân sàn, nền .

– Ghim khung cố định chân cột bằng các đệm gỗ đặt sẵn trong lòng khối móng để làm cữ .

– Dựng lần lượt các mảng phía trong rồi đến các mảng phía ngoài rồi đóng đinh liên kết 4 mảng với nhau , lắp gông và nêm chặt.

– Dùng dọi kiểm tra lại độ thẳng đứng của cột.

– Cố định ván khuôn cột bằng các neo hoặc cây chống.

Ván khuôn dầm.

Gồm 2 ván khuôn thành và 1 ván khuôn đáy. Cách lắp dựng như sau :

– Xác định tim dầm .

– Rải ván lót để đặt chân cột .

– Đặt cây chống chữ T , đặt 2 cây chống sát cột, cố định 2 cột chống, đặt thêm một số cột dọc theo tim dầm .

– Rải ván đáy dầm trên xà đỡ cột chống T , cố định 2 đầu bằng

các giằng .

– Đặt các tấm ván khuôn thành dầm, đóng đinh liên kết với đáy dầm, cố định mép trên bằng các gông , cây chống xiên , bu lông .

– Kiểm tra tim dầm , chỉnh cao độ đáy dầm cho đúng thiết kế .

 Ván khuôn sàn .

– Dùng ván khuôn thép đặt trên hệ dàn giáo chữ A chịu lực bằng thép và hệ xà gồ bằng gỗ, dùng tối đa diện tích ván khuôn thép định hình, với các diện tích còn lại thì dùng kết hợp ván khuôn gỗ.

– Theo chu vi sàn có ván diềm ván diềm được liên kết đinh con đỉa vào thành ván khuôn dầm và dầm đỡ ván khuôn dầm.

Chú ý: Sau khi tiến hành xong công tác ván khuôn thì phải kiểm tra , nghiệm thu ván khuôn theo nội dung sau:

– Kiểm tra hình dáng kích thước theo Bảng 2-TCVN 4453 : 1995

– Kiểm tra độ cứng vững của hệ đỡ, hệ chống.

– Độ phẳng của mặt phải ván khuôn (bề mặt tiếp xúc với mặt bê tông).

– Kiểm tra kẽ hở giữa các tấm ghép với nhau.

– Kiểm tra chi tiết chôn ngầm.

– Kiểm tra tim cốt , kích thước kết cấu.

– Khoảng cách ván khuôn với cốt thép.

– Kiểm tra lớp chống dính,  kiểm tra vệ sinh cốp pha.

Công tác tháo dỡ ván khuôn:

    Cốp pha đà giáo chỉ được tháo dỡ khi bê tông đạt được cường độ cần thiết để kết cấu chịu được trọng lượng bản thân và các tải trọng tác động khác trong giai đoạn thi công sau. Khi tháo dỡ cốp pha, đà giáo tránh gây ứng suất đột ngột hoặc va chạm mạnh đến kết cấu bê tông.

    Các bộ phận cốp pha, đà giáo không còn chịu lực sau khi bê tông đã đóng rắn (cốp pha thành dầm, tường, cột) có thể được tháo dỡ khi bê tông đạt cường độ trên 50%daN/cm2.

   Kết cấu ô văng, công xôn, sê nô chỉ được tháo cột chống và cốp pha đáy khi cường độ bê tông đủ mác thiết kế.

Khi tháo dỡ cốp pha đà giáo ở các tấm sàn đổ bê tông toàn khối của nhà nhiều tầng nên thực hiện như sau:

-Giữ lại toàn bộ đà giáo và cột chống ở tấm sàn nằm kề dưới tấm sàn sắp đổ bê tông

-Tháo dỡ từng bộ phận cột chống cốp pha của tấm sàn dưới nữa và giữ lại cột chống “an toàn” cách nhau 3m dưới các dầm có nhịp lớn hơn 4m.

   Đối với cốp pha đà giáo chịu lực của kết cấu ( đáy dầm, sàn, cột chống) nếu không có các chỉ dẫn đặc biệt của thiết kế thì được tháo dỡ khi bê tông đạt cường độ là 50% (7 ngày) với bản dầm, vòm có khẩu độ nhỏ hơn 2m, đạt cường độ 70% (10 ngày) với bản, dầm, vòm có khẩu độ từ 2-8m, đạt cường độ 90% với bản dầm, vòm có khẩu độ lớn hơn 8m.

  1. Biện pháp thi công, yêu cầu kỹ thuật công tác cốt thép.

  a . Các yêu cầu của kỹ thuật.

Cốt thép đưa vào thi công là thép đạt được các yêu cầu của thiết kế, có chứng chỉ kỹ thuật kèm theo và cần lấy mẫu thí nghiệm kiểm tra theo TCVN 197: 1985

Cốt thép trước khi gia công và trước khi đổ bê tông cần đảm bảo:

-Bề mặt sạch, không dính bùn đất, dầu mỡ, không có vẩy sắt và các lớp gỉ

-Các thanh thép không bị bẹp, bị giảm tiết diện do làm sạch hoặc các nguyên nhân khác không vượt quá giới hạn cho phép là 2% đường kính. Nếu vượt quá giơi  hạn này thì loại thép đó được sử dụng theo diện tích tiết diện thực tế còn lại.

-Cốt thép cần được kéo, uốn và nắn thẳng

-Cốt thép sau khi gia công lắp dựng vẫn phải đảm bảo đúng hình dạng kích thước, đảm bảo chiều dầy lớp bảo vệ.

b . Gia công cốt thép .

– Sử dụng bàn nắn, vam nắn để nắn thẳng cốt thép (với D =< 16) với D>= D16 thì dùng máy nắn cốt thép.

– Cạo gỉ tất cả các thanh bị gỉ.

– Với các thép D<=20 thì dùng dao, xấn, trạm để cắt. Với thép D> 20 thì dùng máy để cắt.

– Uốn cốt thép theo đúng hình dạng và kích thước thiết kế ( với thép D <12 thì uốn bằng tay, D>= 12 thì uốn bằng máy).

c . Bảo quản cốt thép sau khi gia công .

– Sau khi gia công, cốt thép được bó thành bó có đánh số và xếp thành từng đống theo từng loại riêng biệt để tiện sử dụng .

– Các đống được để  ở cao 30 cm so với mặt nền kho để tránh bị gỉ. Chiều cao mỗi đống <1,2m, rộng < 2m.

d . Lắp dựng cốt thép .

Quy định chung :

-Thép đến hiện trường không bị cong vênh.

-Trước khi lắp dựng thanh nào bị gỉ, bám bẩn phải được cạo, vệ sinh sạch sẽ.

– Lắp đặt cốt thép đúng vị trí, đúng số lượng, quy cách theo thiết kế cụ thể cho từng kết cấu.

– Lắp đặt phải đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ ( dùng các con kê bằng BT ).

– Đảm bảo khoảng cách giữa các lớp cốt thép ( dùng trụ đỡ bằng bê tông hoặc cốt thép đuôi cá).

– Với các thanh vượt ra ngoài khối đổ phải được cố định chắc chắn tránh rung động làm sai lệch vị trí.

  1. Lắp đặt cốt thép một số kết cấu cụ thể :

e.1 . Móng độc lập :

    Lắp thép đế móng,đế đài cọc ,đế dầm móng :

– Xác định trục, tâm móng, cao độ đặt lưới thép ở đế móng.

– Lắp lưới thép đế móng có thể gia công sẵn hoặc lắp buộc tại hố móng. Lưới thép được đặt trên các con kê để  đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ.

   Lắp thép cổ móng .

– Xếp các thanh thép lên khung gỗ.

– Lồng cốt đai vào các thép đứng, các mối nối cốt đai phải so le không nằm trên cùng 1 thanh thép chịu lực.

– Buộc thép đai vào thép đứng.

– Cố định thép, có thể dùng gỗ đặt ngang qua hố móng.

  e.2 . Dựng buộc cốt thép cột:

– Kiểm tra vị trí cột, vách .

– Cốt thép có thể được gia công thành khung sẵn rồi đưa vào ván khuôn đã ghép trước 3 mặt.

– Trường hợp dựng buộc tại chỗ thì bắt đầu từ thép móng, đặt cốt thép đúng vị trí rồi nối bằng buộc hoặc hàn, lồng cốt đai từ trên xuống và buộc với thép đứng theo thiết kế. Chú ý phải đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ.

e.3. Lắp dựng cốt thép vách lõi thang

– Lắp đặt thép vách theo thứ tự: đặt các thanh đứng trước, các thanh đứng này được định vị bởi một số thanh ngang. Sau khi các thanh đứng đã buộc đủ số lượng, đúng khoảng cách mới tiến hành lắp buộc các thanh nằm ngang.

– Thép vách khi lắp buộc đảm bảo ngang bằng thẳng đứng, khoảng cách thanh đứng và thanh ngang, thép đai C  phải theo đúng thiết kế trong bản vẽ.

  e.4 . Cốt thép dầm .

– Chọn một số mẩu gỗ kê ngang ván khuôn để đỡ thép .

– Với các thanh nối thì phải chọn chỗ có mô men uốn nhỏ nhất .

– Dùng thước gỗ đánh dấu vị trí cốt đai vào, nâng hai thanh thép chịu lực lên chạm khít cốt đai rồi buộc, buộc hai đầu vào giữa, xong lại đổi 2 thanh thép dưới lên buộc tiếp.

– Sau khi buộc xong cốt đai thì hạ khung thép vào ván khuôn, hạ từ từ bằng cách rút dần các thanh gỗ kê ra.

g . Kiểm tra nghiệm thu cốt thép.

 -Sau khi lắp dựng xong cốt thép vào công trình (cụ thể cho từng cấu kiện ) thì tiến hành kiểm tra và nghiệm thu cốt thép theo các phần sau :

– Hình dáng kích thước, quy cách.

– Vị trí cốt thép trong từng kết cấu do thiết kế quy định.

– Sự ổn định và bền chắc của cốt thép.

– Số lượng, chất lượng các bản kê làm đệm giữa cốt thép với ván khuôn.

  1. Biện pháp, thi công bê tông.

– Phần lớn bê tông sử dụng của công trình là bê tông thương phẩm, cột và vách được đổ trước còn dầm và sàn đổ đồng thời. Sử dụng bơm bê tông để đổ bê tông  tất cả các hạng mục công trình. Vách và cột được đổ làm 1 lần. Dầm, sàn là một khốỉ, nếu trong trường hợp đổ không kịp thì sẽ để mạch ngừng thi công theo đúng quy định.

– Sử dụng bơm bê tông phục vụ cho công tác đổ bê tông toàn bộ các cấu kiện thi công.

– Công tác chuẩn bị đổ bê tông:

   *Vật tư thiết bị:

– Máy đầm bê tông D50mm

– Máy bơm bê tông và các phụ kiện kèm theo

– Máy đánh mặt bê tông.

– Xe chở bê tông thương phẩm.

  1. Đổ bê tông dầm, sàn

– Công tác đổ bê tông được thực hiện sau khi công tác nghiệm thu cốt thép và cốp pha hoàn thành.

– Bê tông dầm được đổ liên tục, đổ từ sâu đến nông, đổ từ thấp lên cao, đổ từ xa về gần.

– Bê tông dầm trước được đổ bằng xe bơm, vòi bơm di chuyển theo dọc dầm, mỗi lớp có chiều dầy từ 30 ¸ 40 cm phải đầm ngay. Vòi đầm dựng vuông góc với đáy dầm, khoảng cách và vị trí đầm có bán kính £ 30 cm. khi đổ bêtông đầy dầm mới đổ bê tông sang sàn.

– Trong quá trình đổ bê tông nếu phải dừng đổ vì nguyên nhân bất khả kháng như: trời mưa bão, máy bơm hỏng hoặc trạm trộn hỏng… thì tiến hành làm mạch ngừng thi công.Vết ngừng của bêtông của dầm đặt tại 1/3 chiều dài khẩu độ dầm. Vết ngừng được  chắn bằng lưới thép D1mm – a5mm, đặt vuông góc với đáy dầm. Khi đổ bê tông tiếp theo phải đục nhám, làm sạch mặt, tưới nước xi măng nguyên chất mới đổ phủ bêtông lớp sau.

– Khi đầm bê tông không để vòi đầm rung chạm vào thép dầm, không dùng vòi đầm để đẩy bêtông đi. Rút đầm lên phải rút từ từ, không rút nhanh quá để lại lỗ rỗng trong bêtông. Đối với những dầm có lượng thép nhiều phải dùng đầm có đường kính dùi D38mm để đầm.

– Dùng xẻng xúc san gạt bê tông từ chỗ cao xuống chỗ thấp. Dùng thước tầm cán phẳng sơ bộ mặt bê tông, sau đó kéo đầm bàn đầm một lượt, san lấp các vị trí đổ bù, sau đó đầm phẳng bề mặt bê tông.

– Đầm bàn được kéo từ từ, vết đầm sau đè lên 1,3 vết đầm trước, kéo đầm hết một lượt dọc chuyển sang kéo một lượt ngang vuông góc với lượt dọc đã đầm.

– Khi đầm bê tông thấy bề mặt của bê tông đã lăn tăn nổi nước xi măng là ngừng.

– Bêtông sàn đổ đúng chiều dầy thiết kế, mặt bêtông phải phẳng, các vị trí đặt lỗ chờ, chi tiết chôn sẵn được làm cùng với quá trình đổ bêtông.

– Trong quá trình đổ bê tông bố trí 3 thợ mộc và ba thợ thép thường trực để xử lý những sai lệch có thể xảy ra trong quá trình đổ bêtông.

– Bêtông sàn được đổ liên tục, không ngừng nghỉ, nếu phải ngừng nghỉ do những nguyên nhân bất khả kháng thì mạch ngừng thi công sẽ được chắn bằng ván gỗ đặt vuông góc với mặt phẳng sàn thì mạch ngừng đặt đúng các yêu cầu kỹ thuật.

– Khi đổ bê tông nếu gặp trời mưa, trời nắng gắt phải được che phủ mặt sàn bêtông đã thi công xong.

– Bảo dưỡng bê tông sau khi đổ dúng quy trình và theo yêu cầu của tư vấn giám sát.

  1. Đổ bê tông cột và vách

– Để đổ được bê tông vách phải chuẩn bị sàn công tác bằng dàn giáo đủ chiều cao của khối đổ. Mặt của sàn công tác phải >1m.

– Nghiệm thu cốp pha, cốp thép cột và vách.

– Đổ bê tông bằng bơm tĩnh. Đường ống bơm được lắp đặt đến vị trí của cột vách, vòi bơm dịch chuyển theo đỉnh ván khuôn, hai bên miệng có các mảng chắn hình phễu để khi đổ bêtông không bị rơi ra ngoài.

– Bơm bê tông theo từng lớp cao 40 ¸ 50cm, dùng đầm dùi có đường kính D=50mm để đầm, phương pháp đầm được thực hiện đầm từng lớp và theo cả chiều dài vách. Đối với những khu vực có hàm lượng cốt thép lớn phải dùng đầm có đường kính đầu dùi D=38mm để đầm.

– Trong trường hợp đổ bêtông cho những kết cấu nhỏ như lanh tô, tấm đan bêtông, bê tông tạo dốc nền tầng hầm … Sử dụng máy trộn 350 lít để trộn bê tông.

  1. Yêu cầu đối với vữa bê tông:

– Vữa bê tông phải được trộn đều.

– Phải đạt mác thiết kế.

– Bê tông phải đảm bảo độ sụt theo yêu cầu cụ thể.

– Thiết kế thành phần hỗn hợp bê tông phải đảm bảo sao cho bê tông qua được những vị trí thu nhỏ nhất của đường ống và qua được các đường cong khi bơm.

– Hỗn hợp bê tông có kích thước tối đa của cốt liệu lớn là 1/3 đường kính trong nhỏ nhất của ống dẫn.

– Yêu cầu về nước và độ sụt của bê tông bơm có liên quan với nhau. Lượng nước trong hỗn hợp có ảnh hưởng đến cường độ và độ sụt hoặc tính dễ bơm của bê tông. Đối với bê tông bơm chọn được độ sụt hợp lý theo tính năng của loại máy bơm sử dụng và giữ được độ sụt đó trong suốt quá trình bơm là yếu tố rất quan trọng.

– Thời gian trộn, vận chuyển, đổ đầm phải đảm bảo, tránh làm ninh kết bê tông.

  1. Yêu cầu khi bơm bê tông:

– Máy bơm phải bơm liên tục. Khi cần ngừng không được quá 10 phút lại phải bơm tiếp để tránh bê tông làm tắc ống.

– Nếu máy bơm phải ngừng trên 1 giờ thì phải hồi vữa bê tông về và trộn thêm phụ gia theo một tỷ lệ nhất định. Khi bơm xong phải dùng nước bơm rửa sạch đường ống.

  1. Yêu cầu khi đổ bê tông:

Việc đổ bê tông phải đảm bảo:

– Không làm sai lệch vị trí cốt thép, vị trí cốp pha và chiều dày lớp bê tông bảo vệ cốt thép.

– Không dùng đầm dùi để dịch chuyển ngang bê tông trong cốp pha.

– Bê tông phải được đổ liên tục cho đến khi hoàn thành một kết cấu nào đó theo qui định của thiết kế.

–  Để tránh sự phân tầng, chiều cao rơi tự do của hỗn hợp bê tông khi đổ không được vượt quá 2,5m.

–  Khi đổ bê tông có chiều cao rơi tự do > 2,5m phải dùng máng nghiêng hoặc ống vòi voi.

Khi đổ bê tông cần chú ý:

– Giám sát chặt chẽ hiện trạng cốp pha đỡ giáo và cốt thép trong quá trình thi công.

– Khi đổ bê tông ta lưu ý đến độ cứng chịu áp lực ngang của cốp pha do hỗn hợp bê tông mới đổ gây ra.

– Khi trời mưa phải có biện pháp che chắn không cho nước mưa rơi vào bê tông.

– Khi đổ bê tông móng máy cần lưu ý : Bơm bê tông cho đều theo từng lớp trên toàn bộ diện tích của móng máy để hệ ván khuôn làm việc đều không xảy ra tình trạng cô ván khuôn thành, tránh bơm dồn cục tại 1 vị trí.

  1. Yêu cầu khi đầm bê tông:

Khi đổ bê tông tới đâu phải tiến hành đầm tới đó. Đối với bê tông cột, vách sử dụng đầm dùi kết hợp với việc cho công nhân gõ vào mặt ngoài của ván khuôn. Đối với bê tông dầm dùng đầm dùi, sàn dùng đầm bàn, đầm dùi để đảm bảo bê tông được đầm kỹ sao cho nước xi măng nổi lên bề mặt và không có bọt khí. Khi đầm tuyệt đối không để đầm chạm vào cốt thép gây xô lệch cốt thép và chấn động đến những vùng bê tông đã ninh kết hoặc đang ninh kết.

– Sau khi đầm đảm bảo bê tông được đầm chặt và không bị rỗ.

– Khi sử dụng đầm dùi bước di chuyển của đầm không vượt quá 1,5 bán kính tiết diện của đầm và phải cắm sâu vào lớp bê tông đã đổ trước ít nhất 10cm.

+ Thời gian đầm tại 1 vị trí từ (10-20)s.

+ Khi đầm xong 1 vị trí phải rút đầm lên từ từ không được tắt động cơ để tránh các lỗ rỗng trong bê tông.

+ Không được đầm quá lâu tại 1 chỗ (tránh hiện tượng phân tầng).

+ Dấu hiệu bê tông được đầm kỹ là nước xi măng nổi lên và bọt khí không còn nữa.

 – Khi cần đầm lại bê tông thì thời điểm đầm thích hợp là 1,5 ¸ 2 giờ sau khi đầm lần thứ nhất (thích hợp với bê tông có diện tích rộng và dày như bê tông sàn).

+ Đầm bàn được kéo từ từ.

+ Vết sau phải đè lên vết trước (5-10)cm.

+ Sau khi đầm xong căn cứ vào các mốc đánh dấu ở cốp pha thành dầm dùng thước gạt phẳng.

  1. Bảo dưỡng bêtông

– Bê tông các cấu kiện đổ xong sau 4 tiếng tiến hành bảo dưỡng, thời gian bảo dưỡng liên tục trong 7 ngày, các kết cấu có bề mặt nhỏ (tường vách, dầm, lanh tô v.v…)  thường xuyên tưới nước lên bề mặt sao cho độ ẩm luôn luôn có, cứ 1 ¸ 2 giờ tưới nước một lần, với sàn bê tông nếu thời tiết mát chỉ cần tưới nước đảm bảo bề mặt luôn ướt, nếu thời tiết nắng nóng bề mặt được phủ lên một lớp bao tải ướt  để luôn giữ độ ẩm.

– Bêtông sàn khu vệ sinh, bê tông mái đổ xong sau 2 ngày được ngâm nước xi măng. Mặt bê tông mái xây gạch đặc dày 11cm cao 22cm chia thành các ô có diện tích 15 ¸ 20m2. Bơm nước rửa sạch mặt bêtông các ô mái, sau đó chứa nước, rắc xi măng bột 5kg/m2, khuấy đều, cứ 02 giờ khuấy 01 lần để nước xi măng thẩm thấu bịt kín các lỗ rỗng của bê tông.

Feedback